In der modernen Zerspanung stehen Anwender oft vor dem Zielkonflikt zwischen Prozesssicherheit und Zeitspanvolumen. Der Marktdruck verlangt nach maximaler Effizienz, doch in der Werkstatt regiert oft die Vorsicht.
2. Juni 2026
Effizienz neu definiert
Was den Hochvorschubfräser Fourworx® auszeichnet
Zu hohe Vorschübe provozieren unkontrollierte Vibrationen, thermische Überlastung der Spindellager oder im schlimmsten Fall einen Werkzeugbruch. Daher werden Maschinen häufig weit unter ihrem eigentlichen Potenzial gefahren.
Hier setzten die Experten von Pokolm an. Entwickelt wurde der Hochvorschubfräser Fourworx®, der im Bereich der groben und mittleren Zerspanung unterschiedlicher Werkstoffe viermal mehr Leistung verspricht.
Mehr Speed mit weniger Stress
Die technologische Überlegenheit von Fourworx® basiert auf einer veränderten Kraftverteilung. Die durchdachte Geometrien von Werkzeug und Schneidplatten ermöglichen eine fünfzigprozentige Reduzierung der Spannungen im Werkzeug.
Weniger Spannungen im Werkzeug bedeuten gleichzeitig eine signifikante Entlastung der Spindellagerung und eine Reduktion der thermischen Belastung. Das Resultat ist eine deutlich gesteigerte Maschinenlebensdauer. So können selbst auf schwächer ausgelegten Maschinen oder bei labilen Aufspannungen Schnittdaten realisiert werden, die bisher Hochleistungszentren vorbehalten waren.
Maximale Zähne auf kleinstem Raum
Diese hohe Zähnezahl auf engstem Raum ist der Schlüssel zur Prozessstabilität: Die Last wird auf mehr Zähne verteilt, was die Laufruhe drastisch erhöht. Auch beim kleinsten Werkzeugdurchmesser von 16 mm kommen drei Schneidplatten zum Einsatz. In der Praxis bedeutet dies: Höhere Vorschübe bei gleichzeitig minimiertem Ausfallrisiko.
Effiziente Spanabfuhr
Besonders in tiefen Kavitäten und bei instabilen Bauteilen zeigt Fourworx® sein Können. Die innovative 3D-Spanmulde sorgt in Verbindung mit der serienmäßigen inneren Kühlmittelzufuhr für eine hocheffiziente Spanabfuhr. Selbst in tiefen Taschen werden Späne nicht mehrfach geschnitten, was die Standzeit der vier Schneidkanten massiv erhöht.
Fest fixierte Schneidplatten, ein negativer Plattensitz und die Geometrie des Trägers bewirken, dass die Schnittkräfte axial direkt in die Spindel übertragen werden. Somit werden radiale Kräfte und die zugehörigen radialen Schwingungen minimiert. Die Folge: ein weicher Schnitt und die positiven Effekte in tiefen Kavitäten.